工作生活与爱好

新建工厂并分配后，migo初始化库存，系统提示出错

No stock posting possible for this material

后来发现是物料类型定义里面数量更新没有打上勾

物流通用－－主数据－－基础设置－－物料类型－－定义物料类型属性

再次经过验证不是这里的问题，而是shippingpointdetermine没有定义的缘故

一、产品结构--BOM的重要性

BOM(Bill of Material) 叫做物料清单，也叫产品结构表、物料表等。
将产品的原材料、零配件、组合件予以拆解，并将各单项物料按物料代码、品名、规格、单位用量、损耗等依制造流程的顺序记录下来，排列为一个清单，这就是物料清单，也就是BOM。
BOM是：
(1) MRP的基础。
(2) 制造令发料的计算依据。
(3) 本质上是一项工程文件，不但是产品的规范说明，而且是制造流程的依据。
(4) 用来核算产品成本的基础。
由以上知道BOM的重要性及其影响范围很大，故其内容必须随时保持正确及时。
二、建立产品结构之要点

(1) BOM必须能显示制造层次。
(2) BOM必须避免含意不清。

BOM必须能显示制造层次

理想的BOM，不但应能具体显示产品的组成结构，而且还得说明该产品在制造过程中的阶段。也就是BOM必须从制造层次来界定产品，每一个层次分别代表制程中的某一个步骤的完成，而每一个存货项目，都在BOM的上下各层中有进库和出库的动作。

BOM必须避免含意不清

作业的单元性是关键。一批组件，装配后，自成独立，是一个完整的单元，被送至库存或下一个工作站，则该项装配件便有定义一个料号的必要。如果不定义料号，则MRP将无法为该项组件产生必要的订单。
三、产品结构的系统档案设计

虽然产品结构会有很多的层次，但在系统中我们以单层的方式记录，只需维护父项和
子项两阶的关系，再经过串联，即可得到多阶层关系的产品结构。

以上是一个四阶层BOM，在ERP系统BOM资料表中只需建立相关的父子项关系，即可
得到X产品的完整材料表。从上图可见，上一层结构的子项，在下一层结构中变成了父项
BOM可分为多种类型。

(1) 生产用BOM
(2) 销售用BOM
(3) 包材用BOM；
(4) 海关用BOM。
1、生产用的BOM

除了说明父子项的关系外，还有下列必备的字段，现一一说明如下:
(1) 序号
由于工序不同或有效时段不同或插件位置不同，使得每一个父项下面可能有多
个子项。这种情况不能通过单位用量来说明，父子项可能不惟一，因此同一个
父项通过序号惟一来描述。由于物料的性质或发料的优先次序而要求子项按一
定的顺序排列，这些也通过序号来实现。 BOM展开时，也按序号排列。
(2) 单位用量
表示每一库存单位父项需用到多少库存单位的子项，物料的库存单位在物料代
码资料表中定义。
(3) 基数
表示父项的数量，如每个纸箱(A物料代码)，可存放100个手表(X)，则BOM中如
下表示:
父项:X　　　　序号1　　　　子项:A　　　　单位用量:1　　　　基数:100
(4) 损耗率
有些物料由于机器设备的原因，或由于装配的原因等等，正常的单位用量无法
满足生产的需要，而要定义损耗的百分比率。
(5) 固定损耗量
根据损耗率，不同的订单的损耗用量不同，订单量少的损耗用量也少，订单量
大的损耗用量也大，但有的时候即使是少批量的订单也要求有一定的损耗，这
部分可通过固定损耗量来定义。也就是：不管多少订单，至少要有这么多损
耗。
(6) 生效日期和失效日期
由于工程变更或不同时期产品的结构不同而需指定生效日期和失效日期。如果
一直有效，则不要指明失效日期，或指定一个很大的日期，或让失效日期
＝“1900/1/1”
(7) 发料工序号码
每一个父项在物料代码公司资料表中定义了一条工艺路线，每条工艺路线在工
艺路线资料表中需至少定义一道工序或多道工序，BOM不同子项发料时可能发到
同一道工序，也可能发到不同的工序，在此说明子项发料时应该发放到哪道工
序。建立制造令生成用料明细时，如果BOM中没有指明工序号，则把工艺路线资
料表中第一道工序当做发料工序。
(8) 状态
BOM有三种状态: 待确认 确认ok 取消 新增BOM子项时为待确认状态，只有确认
OK的子项才可使用。待确认或确认ok的子项都可以取消。
(9) 客供品标志
表示子项为客户提供的物料，成本计算时不考虑此物料成本。
(10) 制造厂商
有的父项下的某项物料要求一定要使用某个品牌，在此指定品牌制造商，
采购下单和生产发料时可参考。即使制造商不同，也可以不定义新的物料代
码，以减化物料管理，减少物料代用关系。
(11) 插件位置
指明子项放在父项的哪个位置，如一电路板上在P11位置放一电容，指明插件
位置为P11。
(12) 开始批号
有的时候，BOM中的某个子项，只有指定的批号用到，而在其他批号中无效，
可通过开始批号和结束批号说明。
注意只有下列情况才需进行批号控制:
(1.当产品或材料有储存有效期限制时;
(2.当产品有特殊要求或印刷包装不同而不用新增机种时,尽量不要使用批号控
制。
(13) 结束批号
参考上面开始批号。
(14) 备注
仅用于注解说明。
2、销售BOM

也叫样品BOM，即零件明细表，仅描述一个成品(机型)的零件清单及标准单位用量，只有一层结构，不包含制造生产的讯息，其子项大都是最低层的零件，也可能是标准的装配件，或经加工的半成品。
但装配件或半成品在研发BOM中不再展开，把其当做零件看待。
产品报价时参考销售BOM材料标准成本。
3、包装BOM

有的公司，成品出货时需按客户的要求进行包装，因此即使是同一机种型号，由于客户不同，订单不同，批号不同，而要求不同的包装材料和不同的包装工序。
如果把这部份放在生产用BOM中，需要产生很多的成品物料代码。因此把这部分分开，使用同一个成品物料代码，用不同的客户，订单，批号标志，可以减少很多成品物料代码。
这并不是非常必要，如果包装变化不大，或机种型号本身不是很多，可以把包材部分放入生产用BOM中。 包材BOM结构与生产用BOM结构大致相同，另加以下几个字段:
(1) 客户代号
如果有指明，则子项只能用在指明的客户，如果没有指明，则所有客户都可用
到这个子项。
(2) 订单代号
如果有指明，则子项只能用在指明的订单代号，如果没有指明，则所有订单都
可用到这个子项。
(3) 批号
如果有指明，则子项只能用在指明的批号上，如果没有指明批号，则都可用到
这个子项。

物料代码就是用代码来代表物料，每个物料有一个唯一的代码。物料的代码相当于人的身份证号码。在物料繁多的企业内，物料代码非常重要，在ERP系统中，物料代码是系统运作的基础料。一个物料代码会有很多属性。

1、物料代码的作用

(1) 增进物料资料的准确性。物料的领用、发放、请购、跟催、盘点、储存、保管、 记账等一切物料管理事务性的工作均通过物料代码查核，物料管理较容易，准确 率高，物料名称混乱的情况就不至于发生了。
(2) 提高物料管理的效率。物料管理中，用物料代码代替文字的记录，各种物料管理 事务简单省事，效率增高。
(3) 有利于ERP系统的管理。物料全部编号，配合电脑化系统处理，检索、分析、查 询、计算都非常方便，效率变得非常高。
(4) 减低物料库存、降低成本。 物料代码有利于物料存量的控制，有利于呆滞废料 的防止，并提高物料活动的工作效率，减少资金的积压，降低成本。
(5) 防止各种物料舞弊事件的发生。对物料进出容易追踪，物料记录也非常正确，物料储存保管有序，可以减少或防止物料舞弊事件的发生。
(6) 便于物料的领用。每种物料都有惟一的料号，对物料的领用与发放非常方便，并 能减少出错率。

2、建立物料代码的注意事项

(1) 每一个物料代码只能定义惟一的一个料件。
(2) 无论差异是多幺的微小，不同的料件要有不同的物料代码。
(3) 任何料件若需要储存或生产过程中产生明确的半成品需要管理，一定要定义独立 的物料代码。
(4) 如果零部件在生产线上需继续制造，不要转入仓库进行储存，且在生产过程中也不要独立管理的，则不需定义新的物料代码。
(5) 虚项是一个特殊的、暂时的、虚拟的物料代码。
(6) 建立公司内部的物料代码制度，并且固守公司的物料代码制度。
(7) 公司外部的物料代码，永远不要当做公司内部的物料代码。
(8) 避免在物料代码中使用特殊符号。
(9) 再好不要使用有意义的物料代码。

3、有意义的物料代码与无意义的物料代码

传统的物料代码都是采用有意义的编码方法。直到目前仍有许多公司认为他们需要一套有意义的编码系统。当然，如果物料代码不是太多，有意义的物料代码的确可以帮助记忆。而事实上一个工厂，原料加零件加组件及许许多多的半成品和成品，种类几万，甚至几十万。如此多的料件即使赋予意义，也常常需要一张对照表来针对这些有意义的物料代码做译码用。故其价值不但很少而且不切实际。现在产品的生命周期倾向短暂，若要增加新产品，原有的有意义的物料代码则可能不适用，若想要修订，牵一发而动全身，花费的成本往往非常庞大。因此建议物料代码依顺序编号，物料代码与料件的规格、性质、特征都不相关。 其优点如下：
(1) 不需设计，容易管理。
(2) 不需将任何含义放入物料代码之中。
(3) 代码独立于料件之描述及类别之外。
(4) 永远不会缺乏有效可用的物料代码。
(5) 关于物料代码的技朮文件，目录的建立及修正较容易。

4、长或短的物料代码

物料代码越短越好。 有几个优点：
(1) 造成错误的可能性越少。
(2) 缩短输入所费的时间。
(3) 看一眼就容易记住。 依顺序、无特殊含义的数字物料代码，可让我们建立最短的料号系统。

5、物料代码建立原则

综合而言，制订物料代码时可遵守以下几条原则：
(1) 将料品的意义从物料代码中除去。
(2) 将料品的意义放在料品描述及分类码中。
(3) 使用最少的位数,越简单越好。
(4) 不要在物料代码中使用特殊符号。
(5) 对于新物料代码的认定要建立步骤控制方法。
(6) 所有的物料都应有对应的物料代码。
(7) 代码建立时应有规律。
(8) 要有可扩展伸缩余地，考虑到未来新产品新材料发展扩充的情形。
(9) 物料编号应有组织有顺序，方便查询、输入、检索。
(10) 物料编号还应选择容易记忆。

1,采购的an incoming invoice当被过帐时，必须参照（refer to）
(1). a purchase order
(2). a good receipt(没收货就没有the good receipt)

2,invoice verification被过账的结果
发票校验时：Dr：GR/IR科目 (在途物资, 收到某张订单的发票)
Cr：应付帐款 （the vendor account is credited.）

3,goods receipt被过账的结果
收货时： Dr：存货 (存货暂估入账)
Cr：GR/IR科目 (应付暂估, 收到某张订单的货物)

4,当一个订单的货物和发票都结算完毕时，该订单的GR/IR科目余额应为零。

5,GR/IR是个过渡性科目，用于记录在途物资和应付暂估，为什么要如此做呢,是为了出财务报表。
因为GR/IR非资产也非负债科目（期末出报表时必清零，下一期初转回）.
通常定义两个也可一个科目(在途物资-到资产,对那写BNG（Billing No Goods）的,
应付暂估-到负债,对那些GNB(Goods No Billing)的),SAP会自动产生会计凭证并通常是月结后第一天又冲回来.
而且通常GR/IR科目会做open item management, 自己慢慢体会吧.


6,月结时，如果某张订单的GR/IR科目有借方余额，转入在途物资,只是月结用,月结后又要转回来的
本月末 月结时：Dr：在途物资（资产类）
Cr：GR/IR科目
次月初 转回时：Dr：GR/IR科目
Cr：在途物资

7,月结时，如果某张订单的GR/IR科目有贷方余额，转入应付暂估,只是月结用,月结后又要转回来的
本月末 月结时：Dr：GR/IR科目
Cr：应付暂估（负债类）
次月初 转回时：Dr：应付暂估
Cr：GR/IR科目

月结时，做在途物资和应付暂估。
计算同一GR/IR科目，同一应付帐款统驭科目数据的合计结果：
借方余额计算值(票到货未到) = 同一订单中的借方合计 - 同一订单中可清帐的行项目余额
贷方余额计算值(货到票未到) = 同一订单中的贷方合计 - 同一订单中可清帐的行项目余额

本月底记帐
借方余额计算值：
Dr：在途物资
Cr：GR/IR换算调整
贷方余额计算值
Dr：GR/IR换算调整
Cr：应付暂估


下月初冲销
借方余额计算值
Dr：GR/IR换算调整
Cr：在途物资
贷方余额计算值
Dr：应付暂估
Cr：GR/IR换算调整

8,SAP FI/CO在途物资,应付暂估的例子：
一般企业不应做BNG(Billing no goods),然而在SAP中是先做BNG时回自动对应到GR/IR的,等你收货后会自动清掉.
比如PO qty 100, price 10 total 1000,不同的企业配置可能不同.
1.如是新PO, 没做任何收货,一般你是先MIRO不了(如果vendor主数据是GR based inv. verification)的,
因没有reference doc, 如此Po的相关Item已经收货了,可先做发票校验. 各企业可能会有所不同.
2.如果以前收了10个, 比如MIGO产生的mat doc是4500000111.
dr: material 100 +
cr:Gr/IR 100 -
miro时你对reference doc 为4500000111的校验, 比如发票上是100.
将qty change 成100, amount 1000.
产生的会计凭证是:
dr: GR/IR 1000 +(自动产生GR/IR 1000)
Cr:AP 1000-
等你再收90的时候.
MIGO:
Dr:material 900
Cr:GR/IR 900
不就自动清了吗?


SAP FICO在途物资,应付暂估
1.OBYP: BNG, GNB
2.设置几个会计科目: GR/IR adjustment,在途物资,应付暂估
对GNB( goods receive but no billing-invoicing),资产(材料)增加了但未付款,其实是应付暂估
对BNG(通常企业MIRO要求vendor invoice, vendor 送货单和我们的收货单对照-通常就是打印MIGO产生的material document
统一才确定AP,当然PO price change且已经 MIGO,会不统一,所以BNG -billing no goods receive不大会出现),
将是你的在途物资(确定了AP但没到货).为什么要这样?因为GR/IR是一个中间科目,
对GNB其实是将来的负债,对BNG是潜在资产,做balance sheet不能将GR/IR带去,所以有这样的做法.

Auto clear GR/IR .根据OBYP设置的会计科目自动产生凭证,月结后下月开帐后立即自动调整回来。

什么是GR/GI？ 说法一： Goods receipt A goods receipt (GR) is a goods movement with which the receipt of goods from a vendor or from production is posted. A goods receipt leads to an increase in warehouse stock. Goods issue A goods issue (GI) is a goods movement with which a material withdrawal or material issue, a material consumption, or a shipment of goods to a customer is posted. A goods issue leads to a reduction in warehouse stock. 简单来讲就是 收货/发货说法二：简单地说就是财务说的在途物资
GR 和 IR

通常我们先做GR，再做IR。 可不可以先做IR，再做GR？ 可以，就是先付款后收货。 在相关地方，如信息记录中去掉基于GR的IV就可以了。把信息记录里的基于GR的IV去掉，这样PO里的基于GR的IV就不会勾上了. TCODE:ME12.


采购订单的历史记录用什么事务码能查到？

回答一：ME22N里，进入item details，可以看到purchase order history，你可以看到这个采购订单的例如收货历史的具体情况而且还可以分别察看该采购订单里不同采购item的具体采购情况！


不知事务码MB1A / MB1B / MB1C之间有什么区别吗？

发货/转移过账/其它收货。还有其他有用的代码比如MB01 MB31 这些代码在MIGO中集成。MIGO是新界面的集成性事物代码。如果平时对库存操作的话，建议用MIGO。但是如果作BDC或者CATT或者USER EXIT的话，建议用以上五个老的事物代码。因为MIGO经常出现UNEXPECTED SITUATION

如何查询已送货未做invoice的PO

GR/IR Balance 用 MB5S 最好

用什么交易码查询物料凭证？

MB03显示物料凭证 MB51可以查找物料凭证


通过Vendor查找PO记录

ME2L 这个事物码导出来的报表不是单层的，结构很难看的！！！你们用ME80FN就OK了，导出来后是单层的，符合大多数人的习惯。不过价格是净价来着在ME2L中，清单范围默认是‘BEST’，改选“ALV”。结果同ME80FN的。 me80fn数据管理是已经结算完的,暂估部分不能显示的

仓库管理(from Baidu)
仓库管理 （事务码 描述 ）
LB01 Create Transfer Requirement 创建转储需求
LB02 Change transfer requirement 修改转储需求
LB03 Display Transfer Requirement 显示转储需求
LB10 TRs for Storage Type 按仓储类型的转储请求
LB11 TRs for Material 物料转储请求
LB12 TRs and Posting Change for Mat.Doc. 转储请求及物料凭证变更传送
LB13 TRs for Requirement 按需求的转储请求
LD10 Clear decentralized inventory diff. 清除分散的库存差异
LD11 Clear differences for decentral.sys. 清除分散系统的差异
LI01 Create System Inventory Record 创建系统库存记录
LI02 Change System Inventory Record 修改系统库存记录
LI03 Display System Inventory Record 显示系统库存记录
LI04 Print System Inventory Record 打印系统库存记录
LI05 Inventory History for Storage Bin 仓位的库存历史
LI06 Block stor.types for annual invent. 冻结年库存仓储类型
LI11 Enter Inventory Count 输入库存盘点
LI12 Change inventory count 修改库存盘点
LI13 Display Inventory Count 显示库存盘点数
LI14 Start Inventory Recount 库存重新盘点开始
LI20 Clear Inventory Differences WM 清除库存差异 仓库管理WM
LI21 Clear Inventory Differences in MM-IM 清除 MM-IM 中的库存差额
LL01 Warehouse Activity Monitor 仓库活动监控
LLVS WM Menu 仓库管理菜单
LN01 Number Ranges for Transfer Requirem. 转储需求编号范围
LN02 Number Ranges for Transfer Orders 转储单编号范围
LN03 Number Ranges for Quants 数量编号范围
LN04 Number Ranges for Posting Changes 修改的数字范围记帐
LN05 Number Ranges for Inventory 存货的编号范围
LN06 Number Ranges for Reference Number 参考号编号范围
LN08 Number Range Maintenance: LVS_LENUM 编号范围维护: LVS_LENUM
LP10 Direct picking for PO 直接为采购单(PO)分检
LP11 WM staging of crate parts WM 装箱部件待运
LP12 Staging release order parts (WM-PP) 待运下达订单零件
LP21 WM replenishment for fixed bins WM 固定仓位补充
LP22 Replenishm. Planning for Fixed Bins 补充。计划固定储位
LQ01 Transfer Posting in Invent. Mgmt 库存管理中转移过帐
LQ02 Transfer Posting in Invent. Mgmt 库存管理中转移过帐
LS01 Create Warehouse Master Record 创建仓库主记录
LS02 Change Warehouse Master Record 修改仓库主记录
LS03 Display Warehouse Master Record 显示仓库主记录
LS04 Display Empty Storage Bins 显示空仓位
LS05 Generate Storage Bins 生成仓位
LS06 Block Storage Bins 冻结仓位
LS07 Block Quants 冻结份
LS08 Block Storage Bins per Aisle 冻结每一通道的仓位
LS09 Display Material Data for Stor.Type 显示仓储类型的物料数据
LS11 Change storage bins (multiple proc.) 修改仓储位(多处理)
LS12 Block stor.type 冻结存储类型
LS22 Change Quants 修改份
LS23 Display Quants 显示数量
LS24 Display Quants for Material 显示物料数量
LS25 Display Quants per Storage Bin 显示每一仓位的数量
LS26 Stock of Material 物料库存
LS27 Display quants for storage unit 显示仓储单位数量
LS28 Display storage units / bin 显示仓储单位/仓位
LS32 Change storage unit 修改仓储单元
LS33 Display storage unit 显示仓储单位
LS41 List of control cycles for WIP loc. 在制(WIP)位置控制周期清单
LT01 Create Transfer Order 创建转储单
LT02 Create TO for Inventory Difference 创建库存差额转储单
LT03 Create TO from Delivery Note 按交货单创建转储单
LT04 Create TO from TR 按转储要求创建转储单
LT05 Process Posting Change Notice 处理记帐改变通知
LT06 Create TO for Material Document 创建物料凭证的转储单
LT07 Create TO for mixed storage unit 创建混和存储单位的转储单
LT08 Manual addition to storage unit 人工增加仓储单位
LT09 ID point function for storage units 仓储单位的标识点功能
LT0A Pre-plan storage units 预先计划仓储单位
LT0B Stock Placement of Shipping Units 发运单位的入库
LT0C Stock Removal of Shipping Units 发运单位的出库
LT0D Stock Transfer of Shipping Units 装运单元的库存转储
LT0E Create Removal TO for 2-Step Picking 为两步领货创建移动 TO
LT10 Create Transfer Order from List 创建自清单的划帐委托
LT11 Confirm Transfer Order Item 确认转储单项目
LT12 Confirm Transfer Order 确认转储单
LT13 Confirm TO for storage unit 确认仓储单位的转储单
LT14 Confirm preplanned TO item 确认预计划的转储单项目
LT15 Cancelling transfer order 取消转储单
LT16 Cancelling TO for storage unit 取消仓储单位的转储单(TO)
LT17 Single Entry of Actual Data 实际数据的单个条目
LT1A Change Transfer Order 改变划帐委托
LT21 Display Transfer Order 显示转储单
LT22 Display Transfer Order / Stor. Type 显示转储单/仓储类型
LT23 Display Transfer Orders by Numbers 按号码显示转储单
LT24 Display Transfer Order / Material 显示转储单/物料
LT25 Display Transfer Order / Reference 显示划帐委托/参考
LT26 Transfer orders for storage bin 仓位转储单
LT27 Transfer order for storage unit 仓储单位用的转储单
LT28 Display Transfer Order / Reference 显示划帐委托/参考
LT31 Print TO Manually 手工打印转储单
LT32 Print transfer order for stor.unit 打印仓储单位转储单
LT41 Prepare TRs for Multiple Processing 准备多重处理的转储单
LT42 Create TOs by Multiple Processing 按多处理创建转储单
LT43 Forming groups for deliveries 形成交货组
LT44 Release for Multiple Processing 批准重复处理
LT45 Evaluation of reference numbers 参考号评估
LT51 Maintain Missing Stock 保持遗漏原料
LT63 Control: Single Entry of Actual Data 控制：实际数据的单个条目
LT64 Single Entry of Actual Data 实际数据的单个条目
LT72 Determine 2-step relevance 确定两步相关
LT73 Display 2-step 显示两步
LU01 Create Posting Change Notice 创建记帐改变通知
LU02 Change Posting Change Notice 修改记帐改变通知
LU03 Display Posting Change Notice 显示记帐改变通知
LU04 Selection of Posting Change Notices 记帐改变通知的选择
LX01 List of Empty Storage Bins 空仓位清单
LX02 Inventory List 库存清单
LX03 Bin Status Report 仓位状态报告
LX04 Capacity Used 占用能力
LX05 Block Bins in Bl.Storage w.Time Lim. 冻结在仓储冻结时限内的仓位
LX06 Inventory List for Fire Department 消防部门的库存清单
LX07 Check storage 检查库存
LX08 Accident Regulations List 事故细则清单
LX09 Overview of All Transf.Requirements 所有转储需求的总览
LX10 Activities per Storage Type 每一仓储类型的有关活动
LX11 Overview of Documents 凭证总览
LX12 Document Overview: Landscape Format 凭证概览: 自然格式
LX13 Analysis of Differences 差额分析
LX14 Analysis of Material Transfers 物料转储分析
LX15 Selection of Bins for Annual Invent. 年度盘点的仓位选择
LX16 Selection of Bins for Continuous Inv 永续盘点的仓位选择
LX17 List of Inventory Differences 库存差额清单
LX18 Statistics of Inventory Differences 盘点差额统计
LX19 Inventory Data Takeover by Btch Inp. 按批量入库的库存数据
LX20 Generate interim storage bins 生成中间存储仓位
LX21 Pick List for Several Transfer Ord. 对应于多个转储单的拣配单
LX22 Process Inventory from Overview 浏览库存处理
LX23 Stock comparison IM - WM 库存比较 IM-WM
LX24 Display of hazardous mat.numbers 显示危险物料数据
LX25 Inventory Status 库存状态
LX26 Inventory in WM via cycle counting 通过周期盘点的仓库管理中的库存
LX27 Stock levels by shelf life exp.date 根据货架寿命有效日期的库存水平
LX28 Relevant TO item for ext.system 与外部系统有关的转储单项目
LX29 Fixed bin supervision 固定仓位管理
LX30 Overview of WM messages ext.system 传给外部系统的仓库管理 消息总览
LX31 Analysis of print control tables 打印控制表分析
LX32 Archived transfer orders 归档的转储订单
LX33 Archived transfer requirements 归档的转储需求
LX34 Archived posting change notices 归档的记帐修改单
LX35 Archived system inventory records 归档的系统库存记录
LX36 Archived inventory histories 归档的库存历史
LX37 Linked objects 连接的对象
LX38 Check Report Customizing Strategy K 检查报表系统定制策略 K
LX39 Evaluation Reference No. for 2-S.Pck 两步领货的评估参考号
LX40 Material Situation Prod. Storage Bin 物料位置产品仓位
LX41 Bin Status Report WM/PP Interface 储位状态报表 WW/PP 接口
LX42 Evaluation PP Order from WM View 从WM视图中评估PP订单
LX43 Consistency Check for Control Cycles 控制循环的一致性检查
MCL9 WM: Material Plcmt/Removal:Selection WM: 物料入库/出库：选择
MCLD WM: Material flow - Selection WM: 物料流程 - 选择
MCLH WM: Movement types - selection WM: 移动类型 - 选择
OL01 Display / change LDK34 (bins) 显示/修改 LDK34 (仓位)
OL02 Display / change RLPLA (bins) 显示/修改 RLPLA (仓位)
OL03 Display / change LDK33 (stock) 显示/修改 LDK33 (库存)
OL04 Display / change RLBES (stock) 显示/修改 RLBES (库存)
OL05 Display / change LDK30 (mat.whse) 显示/修改 LDK30 (物料库)
OL06 Display / change LDK31 (mat.type) 显示/修改 LDK31 (物料类型)
OL07 Data transfer stor.bins LDK34->RLPLA 仓储位LDK34 ->RLPLA 数据转储
OL08 Data transfer stor.bins RLPLA->B.I. 仓储位RLPLA ->B.I.数据转储
OL09 Data transfer stor.bins LDK34->LAGP 仓储位LDK34 ->LAGP 数据转储
OL10 Test storage bin data transfer 测试仓位数据传送
OL11 Data transfer stock LDK33->RLBES 库存LDK33 ->RLBES 数据转储
OL12 Data transfer stock RLBES-> B.I. 库存RLBES ->B.I.数据转储
OL13 Data tranfer stock LDK33->LQUA 库存IDK330 ->LQUA 数据转储
OL14 Test stock data transfer 测试库存数据传送
OL15 Data transfer material whse no.view 物料仓库号视图数据转储
OL16 Test mat.master data transfer (MLGN) 测试物料主数据传递 (MLGN)
OL17 Data transfer material storage type 物料仓储类型数据转储
OL18 Test mat.master data transfer (MLGT) 测试物料主数据传递 (MLGT)
OLVS C SD Menu for Master Data 设置 SD 物料主数据菜单
VM01 Create Hazardous Material 创建危险品
VM02 Change Hazardous Material 改变危险品
VM03 Display Hazardous Material 显示危险品

Transfer order(From help.sap.com)

Transfer order used for the second step in 2-step picking. For 2-step picking, separate transfer orders (TOs) are used for the individual steps of the complete picking process.

The first step in 2-step picking is picking the cumulative quantity. The transfer order used for this step is called the pick transfer order . This transfer order has the characteristics of a replenishment transfer order.

During the second step, allocation takes place. This means that the quantity that was picked previously is allocated to the individual requirement documents (deliveries/transfer requirements). This step takes place using an allocation transfer order and is generated with reference to the requirement.

转储单（transfer order）：订单物料用了WM, picking通过transfer order来完成; 没有WM可以用Lean WM来完成。

REPORT ZPOPDATE.

DATA: V_CODE LIKE SY-SUBRC.

PARAMETER: V_MONTH LIKE ISELLIST-MONTH.

AT SELECTION-SCREEN ON VALUE-REQUEST FOR V_MONTH.

CALL FUNCTION 'POPUP_TO_SELECT_MONTH'
EXPORTING
ACTUAL_MONTH = '200205'
LANGUAGE = SY-LANGU
START_COLUMN = 8
START_ROW = 5
IMPORTING
SELECTED_MONTH = V_MONTH
RETURN_CODE = V_CODE
EXCEPTIONS
FACTORY_CALENDAR_NOT_FOUND = 1
HOLIDAY_CALENDAR_NOT_FOUND = 2
MONTH_NOT_FOUND = 3
OTHERS = 4.

Tips: Date Formats with popups
With Compliments from: Shweta Sahay
Email: shwetasahay20032003@yahoo.co.in

*--------Display different date formats with popups-----------------*

REPORT zdate .

DATA: l_code LIKE sy-subrc.
DATA: lv_date(10) TYPE c.
DATA: BEGIN OF lwa_date OCCURS 0,
lv_d(2) TYPE c VALUE '1',
END OF lwa_date.

PARAMETER: p_month LIKE isellist-month.
PARAMETER: p_date(2) TYPE c.

AT SELECTION-SCREEN.

INITIALIZATION.
DO 31 TIMES.
APPEND lwa_date TO lwa_date.
lwa_date-lv_d = lwa_date-lv_d + 1.
WRITE lwa_date-lv_d.
ENDDO.

AT SELECTION-SCREEN ON VALUE-REQUEST FOR p_month.

CALL FUNCTION 'POPUP_TO_SELECT_MONTH'
EXPORTING
actual_month = '200505'
language = sy-langu
start_column = 8
start_row = 5
IMPORTING
selected_month = p_month
return_code = l_code
EXCEPTIONS
factory_calendar_not_found = 1
holiday_calendar_not_found = 2
month_not_found = 3
OTHERS = 4.

AT SELECTION-SCREEN ON VALUE-REQUEST FOR p_date.

CHECK NOT lwa_date[] IS INITIAL.
CALL FUNCTION 'POPUP_WITH_TABLE'
EXPORTING
endpos_col = 5
endpos_row = 10
startpos_col = 2
startpos_row = 1
titletext = 'DATE'
IMPORTING
choice = lwa_date
TABLES
valuetab = lwa_date
EXCEPTIONS
break_off = 1
OTHERS = 2.
p_date = lwa_date-lv_d.

END-OF-SELECTION.

CONCATENATE p_date '/' p_month+4(2) '/' p_month+0(4) INTO lv_date.
WRITE:/ 'IN DD/MM/YYYY', lv_date.
CONCATENATE p_month+4(2) '/' p_date '/' p_month+0(4) INTO lv_date.
WRITE:/ 'IN MM/DD/YYYY', lv_date.
CONCATENATE p_month+0(4) '/' p_month+4(2) '/' p_date INTO lv_date.
WRITE:/ 'IN YYYY/MM/DD', lv_date.
*end of program.

A function that will return next business day, based on the country.

This function will allow users to specify e.g. 10 business days from now.

Here is the code.

Code:
REPORT ZRM_TEST .

PARAMETERS: DATE_1 LIKE SY-DATUM DEFAULT SY-DATUM,
BIZ_DAYS TYPE I DEFAULT 2,
FACCALID LIKE SCAL-FCALID DEFAULT 'US'.

DATA: FAC_DATE_1 LIKE SCAL-FACDATE,
DATE_2 LIKE SY-DATUM,
FAC_DATE_2 LIKE SCAL-FACDATE.

CALL FUNCTION 'DATE_CONVERT_TO_FACTORYDATE'
EXPORTING
DATE = DATE_1
FACTORY_CALENDAR_ID = FACCALID
IMPORTING
FACTORYDATE = FAC_DATE_1 .
FAC_DATE_2 = ABS( FAC_DATE_1 + BIZ_DAYS ).

CALL FUNCTION 'FACTORYDATE_CONVERT_TO_DATE'
EXPORTING
factorydate = FAC_DATE_2
factory_calendar_id = FACCALID
IMPORTING
DATE = DATE_2
.

WRITE: / DATE_2.

REPORT ZDATEDIFF.

DATA: EDAYS LIKE VTBBEWE-ATAGE,
EMONTHS LIKE VTBBEWE-ATAGE,
EYEARS LIKE VTBBEWE-ATAGE.

PARAMETERS: FROMDATE LIKE VTBBEWE-DBERVON,
TODATE LIKE VTBBEWE-DBERBIS DEFAULT SY-DATUM.

call function 'FIMA_DAYS_AND_MONTHS_AND_YEARS'
exporting
i_date_from = FROMDATE
i_date_to = TODATE
* I_FLG_SEPARATE = ' '
IMPORTING
E_DAYS = EDAYS
E_MONTHS = EMONTHS
E_YEARS = EYEARS.

WRITE:/ 'Difference in Days ', EDAYS.
WRITE:/ 'Difference in Months ', EMONTHS.
WRITE:/ 'Difference in Years ', EYEARS.

INITIALIZATION.
FROMDATE = SY-DATUM - 60.

REPORT ZPERIOD.

DATA: X_PERIOD LIKE T009B-POPER,
X_YEAR LIKE CSSL-GJAHR.

CALL FUNCTION 'DATE_TO_PERIOD_CONVERT'
EXPORTING
I_DATE = SY-DATUM
* I_MONMIT = 00
I_PERIV = 'K4'
IMPORTING
E_BUPER = X_PERIOD
E_GJAHR = X_YEAR
EXCEPTIONS
INPUT_FALSE = 1
T009_NOTFOUND = 2
T009B_NOTFOUND = 3
OTHERS = 4.

WRITE: / 'Your Company Current Period', X_PERIOD, X_YEAR.